‘).appendTo(this.inner).click(function () { $(document).toggleFullScreen(); $.fancybox.toggle(); $(‘.fullscreen’).hide(); }); }, afterClose: function () { $(document).fullScreen(false); $(‘.fullscreen’).show(); }, scrolling: ‘yes’, helpers: { title: { type: ‘over’ }, overlay: {locked: false} } }); });
Главной сложностью в этом деле являлось создание 3D модели с решетки с нужным изгибом и креплениями. После тщетных попыток измерения решетки с помощью штангенциркуля, линейки, ниток и всего, что только попадалось под руку появилась идея отсканировать родную решетку на 3D сканере:
Нашел где у нас в городе есть сканер, которым к сожалению никто не умел нормально пользоваться… С горем пополам мне отсканировали и я получил достаточно кривую модель, но все лучше, чем ничего:
На фото уже частично убраны некоторые ненужные для моделирования элементы решетки.
После этого была сделана 3D модель внутренней части решетки и скрещена с рамкой с креплениями из скана.
Весь процесс моделирования описывать не буду, сделал половину решетки, вторую половину отзеркалил, вот готовая модель для печати:
Дальше казалось бы оставалось только напечатать да склеить и немного обработать, но не тут то было:)
Рабочая плоскость моего TEVO Black Widow позволяла печатать половину решетки, но каждый раз на определенном слое принтер вставал без видимых на то причин. Модель была поделена пополам и печатал я уже из четвертинок.
С качеством печати сильно не заморачивался, т.к. знал, что придется дорабатывать напильником, поэтому сильно не ругайте) Печатал ABS от BestFilament.
На печать одной четверти решетки уходило около 40-60 часов из за огромного количества поддержек.
Попутно я спалил на принтере плату и драйвера и ждал пока она придет с алиэкспресса, но это уже другая история.
После склейки, подгонки и шлифовки долепил эпоксидкой те места, где промахнулся из за качества модели с 3D сканера.
После этого загрунтовал и покрасил.
Вот готовый результат, уже установлена на машину:
P.S. если захотите повторить — очень хорошо подумайте)